Als Reaktion auf Umweltinitiativen verlegte ein Textilhersteller seine Produktion in einen neu geplanten Industriepark und nutzte diese Gelegenheit, um seine Fertigungssysteme zu modernisieren und die Effizienz zu steigern. Die Modernisierung der Druckluftstation stand dabei im Fokus, um eine stabile und hochwertige Luftversorgung für die vielfältigen Produktionsprozesse sicherzustellen.
Das Team von Linghein führte vor Ort Beratungsgespräche mit der Werksleitung durch, um die Anforderungen an energieeffiziente und digital gesteuerte Druckluftsysteme zu ermitteln. Drei zentrale Anforderungen wurden identifiziert:
1. Optimierte Gerätekombination: Integration neuer und bestehender Kompressoren sowie Zentrifugalkompressoren, um eine effiziente und zweckmäßige Anordnung sicherzustellen.
2. Individuell angepasstes Luftstromkonzept: Druckanforderungen zwischen 7 und 13 bar erforderten eine präzise Auswahl der Maschinen sowie eine sorgfältige Rohrleitungsauslegung, um eine stabile und effiziente Luftversorgung zu gewährleisten.
3. Niedrigkohlenstoff- und intelligente Betriebsführung: Wärmerückgewinnung und intelligente Steuerungssysteme ermöglichten einen energieeffizienten Betrieb sowie eine digitale Echtzeitüberwachung.
Die Lösung umfasste Linghein-LSV-315-kW-0,7-MPa-VSD-Kompressoren in Kombination mit Radialverdichtern für eine präzise Luftstromführung bei den Nylon-Dreh- und Verzwirnprozessen. Drei LSV-250-kW-1,3-MPa-Einheiten zusammen mit bestehenden Kompressoren versorgten Nebenprozesse. Jeder Kompressor war mit dem intelligenten Linghein-ICONS-Steuerungssystem ausgestattet, das eine Echtzeitüberwachung, Parameteroptimierung und vollständiges digitales Management der Anlage ermöglichte.
Durch fachkundiges Know-how und innovative Technologie lieferte Linghein ein Druckluftsystem, das effizient, zuverlässig und nachhaltig arbeitet – und so den Hersteller bei seinem Übergang zu umweltfreundlicherer und qualitativ hochwertigerer Textilproduktion unterstützt.
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